【來源：人民郵電報】
有的物料穿梭在成品立體倉與生產車間之間的「空中走廊」，有的物料則「悠然」等待「公交車」的接駁運輸，還有的物料實現了個性化「叫車」服務，由agv小車根據需求將其精確無誤地送到指定位置。
這是記者走進國內首個五星5g工廠——中興通訊南京濱江5g智能製造基地（以下簡稱「濱江工廠」）物料分揀車間看到的景象。整個過程不見人工操作，卻又井然有序，這得益於5g技術的加持。
在物流管理方面，濱江工廠依託5g技術實現了物料的精準配送和庫存的實時管理。面對多樣化物流場景，中興通訊副總裁周建峰介紹，中興通訊創新提出「高鐵、公交、的士」物流模式：高鐵模式利用5g設備實現遠距離、大批量的「極速配送」；公交模式通過5g自動叉車與agv，實現短距離、固定路線的「柔性配送」；的士模式則結合「5g+agv+x」技術，靈活應對複雜多變的「支線物流」，實現精準配送。
同時，濱江工廠還利用5g技術構建了全域物流監測系統，實現了對運輸裝備、貨物和人員的實時監控和預警，進一步提升了物流管理的安全性和可靠性。
目前，濱江工廠每月可生產5g基站（小站）7萬台、伺服器4萬台，對比2020年，基站產品單位人時產出提升113％，伺服器產品單位人時產出提升125％，人均產值提升了81％，交貨周期從20天縮短至14天。
這一系列亮眼的數據，不僅展示出濱江工廠的強勁實力，更是5g技術賦能製造業的生動實踐。
目前，濱江工廠已實現5g網路的全面覆蓋，5g聯網率達89.3％，通過融合5g、機器視覺、ai、大數據分析等前沿技術，濱江工廠成功孵化了多樣化的應用場景，實現了產能的全面飛躍。
具體而言，高性能的5g柔性自動化生產線使生產線換線時間縮短了95％，從原來的30分鐘整機裝配換線時間縮短至僅需3分鐘。此外，「用5g製造5g」使得5g產品研發周期縮短了25％，5g和伺服器產品製造成本降低23％，生產線操作人員減少53％。
除了生產效率的提升和運營成本的降低，5g等相關新技術應用也顯著提升了產品質量。在伺服器裝配車間，機器人「搭檔」協同作業，利用5g機器視覺對螺釘孔進行精準定位，能夠實現2.5英寸、3.5英寸等多規格、多尺寸硬碟及其支架的精密組裝。相比於人工組裝硬碟，組裝效率提升30％，不良率降低50％。
據了解，濱江工廠廣泛應用機器視覺、ai等技術，並充分利用5g網路的高速傳輸特性，實現對產品生產全鏈條的實時監控與精確分析。例如，利用5g賦能的機器視覺技術，在點膠、裝配、貼標等自動化精準作業流程中發揮了關鍵作用；同時，基於5g的機器視覺系統還應用於單板質量檢測，以及5g雲化plc測試等環節。
得益於數智技術的應用，濱江工廠目前5g基站（含小站）的產品不良率降低了34％，裝配環節更是實現了0漏檢率，相比人工目檢的3％漏檢率，質量檢測的精準度大幅提升。
數字經濟時代，製造業是實體經濟的重要引擎，推動製造業加速向數字化、智能化躍遷已成為我國製造業高質量發展的必由之路。在此過程中，5g技術與製造業的融合正經歷著從「單向賦能」到「雙向奔赴」的深刻轉變。中興通訊濱江工廠在5g行業專網建設、5g雲化agv、5g機器視覺等方面積累的寶貴經驗，或許能夠幫助更多傳統製造工廠向5g工廠轉型升級，讓5g技術為製造業高質量發展注入更多活力與動能。
編輯：曹倩
監製：夏競輝
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