全球最新一批21家“燈塔工廠”發布：11家位於中國

IT之家 12 月 18 日消息，世界經濟論壇（WEF）公布了最新一批“燈塔工廠”名單，全球有 21 座工廠新入選，其中 11 家位於中國。至此，全球“燈塔工廠”共有 153 座，包含中國 62 座，佔據了超半數份額。

IT之家註：“燈塔工廠”項目由達沃斯世界經濟論壇與管理諮詢公司麥肯錫合作開展遴選，被譽為“世界上最先進的工廠”，通過數字化、網絡化和智能化的手段，實現生產過程全面自動化和精確化，代表當今全球製造業領域智能製造和數字化最高水平，於 2018 年開始評選。

新晉“燈塔工廠”

• ACG Capsules（印度皮塔姆普爾）：製藥廠商 ACG Capsules 將生產優質產品、加快響應速度、增加產量和提高勞動生產率作為首要任務，以在激烈的市場競爭中保持領先地位。為此，ACG Capsules 共部署了超過 25 個第四次工業革命用例，所有用例均由工業物聯網（IIoT）、機器學習（ML）、深度學習（DL）、數字孿生技術、擴展現實和生成式人工智能技術驅動。有效實施後，關鍵缺陷減少 98%，生產前置時間縮短 39%，總損失下降 51%，勞動生產率提高 44%。

• 安捷倫科技（德國瓦爾德布龍）：為應對需求波動、大幅增長超過 50%、供應鏈中斷和產品需求不斷變化等挑戰，安捷倫科技（Agilent）瓦爾德布龍工廠增設了超過 25 個與第四次工業革命相關的崗位，並引入了 20 個相關用例。其高通量、多品種生命科學製造平台受益於由第四次工業革命技術組成的解決方案，其中包括人工智能應用和用於快速模擬預測的工業物聯網技術。有效實施後，該工廠產品質量提升 35%，生產率提高 44%，產量增加 48%，並最終實現市場份額增長。

• 愛茉莉太平洋（韓國烏山）：為在化妝品行業脫穎而出，全球美容公司愛茉莉太平洋（AMOREPACIFIC）利用人工智能和 3D 打印等第四次工業革命技術優化生產流程設計、加快新產品上市速度並提高業務靈活性，實現新產品交付周期縮短 50%，產品缺陷率下降 54%。該公司藉此開發出店內生產定製化妝品的新業務模式，覆蓋 80 多萬種不同產品。

• 沙特阿美（沙特阿拉伯延布）：沙特阿美（Aramco）是全球領先的燃料供應商之一。為保持其競爭優勢同時最大限度減少碳足跡，成立於 20 世紀 70 年代的延布煉油廠開展了為期五年的第四次工業革命戰略轉型，大規模部署並整合各種用例，包括基於人工智能的清潔燃料優化設備、人工智能驅動的運營決策系統和數字孿生動態模型。成功實施後，符合規格的燃料產量佔比達到 99%，溫室氣體（GHG）排放減少 23%，運營效率提高 17%。

• 寧德時代（中國溧陽）：為解決需求激增、勞動力成本上升等問題，並實現碳中和承諾，寧德時代（CATL）溧陽生產基地採取了多項措施，包括運用大數據模擬質量檢驗，通過增材製造減少轉換時間，利用計算機視覺實現微米級質量檢驗，以及利用深度學習優化過程控制和能源管理。成功實施後，產量提高 320%，製造成本降低 33%，歸一化排放量減少 47.4%，質量缺陷減少 99%。缺陷衡量標準也從“百萬分之一”升級到“十億分之一”。

• 中信泰富特鋼（中國江陰）：為滿足全球對定製鋼材快速增長的需求，同時應對原材料和能源供應不穩定等問題，中信泰富特鋼（CITIC Pacific Special Steel）江陰興澄工厂部署了 40 多個第四次工業革命用例，如利用先進分析技術模擬和優化工藝，以及引入人工智能驅動的能源管理系統。有效實施後，工廠定製訂單增加 35.3%，不合格品率降低 47.3%，每噸鋼能耗降低 10.5%。

• 華潤建材科技（中國田陽）：為應對綠色低碳發展要求、滿足更高質量期望和緩解成本壓力，華潤建材科技控股有限公司（China Resources Building Materials Technology Holdings）旗下的田陽水泥生產基地共部署實施 30 多個第四次工業革命用例，利用先進分析技術、自動駕駛技術和工業物聯網技術，提高能效、勞動效率和設備效能以及質量績效。有效實施後，工廠碳排放量減少 24%，勞動生產率提高 105%，非計劃停機時間減少 56%，產品質量一致性提高 25%。

• 廣汽埃安（中國廣州）：為滿足客戶對可靠定製化電動汽車不斷增長的需求，廣汽埃安（GAC AION）共部署了 40 多個第四次工業革命用例，為客戶提供超過 10 萬種配置選項，並確保及時交付合格產品。全自動生產線支持混合生產模式，可按訂單或備貨要求生產不同車型，實現生產效率提高 50%，交付時間縮短 33%，一次驗收合格率提高 8%，以及製造成本降低 58%。

• 海爾（中國合肥）：中國新中產階級的崛起和消費者消費能力的增強推動了分體式空調（AC）系統向中央空調系統的升級，而中央空調系統對質量和能效的要求也更高。海爾（Haier）合肥空調廠在家用中央空調系統的研發（R&D）、生產和測試中引入先進算法、數字孿生、知識圖譜等尖端技術，實現能效提高 33%，缺陷率下降 58%，勞動生產率提高 49%，以及單位製造成本降低 22%。

• 亨通光纖科技（中國蘇州）：面對更高的成本壓力以及國際市場對質量和綠色生產的期望，亨通光纖科技（Hengtong Alpha）加快了先進分析技術、機器視覺和人工智能技術的大規模應用，共部署實施 27 個先進用例，涵蓋生產全過程。有效實施後，單位製造成本減少 21%，缺陷率降低 52%，同時單位能耗下降 33%。

• 工業富聯旗下鴻佰科技（中國台灣桃園）：人工智能基礎模型的快速發展不僅導致算力需求爆發性增長，還對人工智能服務器的效率、質量和迭代速度提出了更高要求。工業富聯（Foxconn Industrial Internet）旗下的台灣工廠通過在訂單預測、倉儲和生產調度、產品設計、質量和組裝測試等領域部署人工智能用例，實現了生產效率提高 73%，產品缺陷減少 97%，交付周期縮短 21%，以及單位製造成本降低 39%。

• 韓國水資源公司（韓國華城）：由於熱浪與暴雨會造成供水不穩定和水質渾濁，因此氣候危機已引發嚴重的供水短缺問題。為應對這一問題，韓國水資源公司（K-water）推出了下一代人工智能水處理設施，以降低生產成本、加快響應速度並減少人為錯誤。該設施目前已在韓國水資源公司旗下 40 多個工廠推廣使用，實現化學品用量減少 19%，勞動效率提高 42%，以及能耗降低 10%。

• 隆基綠能（中國嘉興）：隆基綠能（LONGi）嘉興基地以降本增效和縮短太陽能組件交貨期為驅動，部署了超過 30 個第四次工業革命用例，並利用人工智能和先進分析技術提升製造業務效能。這些舉措取得了顯著成效，一年內，該基地的單位製造成本降低了 28%，產量損失減少了 43%，生產交貨時間縮短了 84%，同時能耗也降低了 20%。

• 億滋國際（中國北京）：億滋（Mondelēz）北京為實現億滋國際和北京市的可持續發展目標，同時滿足億滋的發展雄心，並應對勞動力成本同比上漲 6% 所帶來的運營成本壓力，部署了 38 個第四次工業革命用例，其中包括使用人工智能驅動的麵糰生產熄燈車間，以及通過機器學習優化燃氣消耗。因此，北京億滋的凈收入增長了 28%，勞動生產率提高了 53%，同時減少了 24% 的溫室氣體排放和 29% 的食物浪費。

• ReNew（印度勒德蘭）：為了最大限度地提高生產率、精簡成本並重新部署現有員工，幫助實現運營和維護（O&M）能力內部化，可再生能源公司 ReNew 在其首個燈塔工廠建立了數字和分析基礎設施，並進行了擴展升級。這包括開發新的專有人工智能模型，以及針對 70 個風電場、10 家原始設備製造商（OEM）和 22 種不同型號風力渦輪機快速擴展第四次工業革命用例。Ratlam 是公司進行大規模轉型的基準工廠，其能源產出率持續提高了 1.7%，運營費用降低了 17%，並減少了 40% 的損耗。這使利潤率增加了 20%。

• VitrA Karo（土耳其博聚於克）：能源價格上漲和通貨膨脹影響了能源成本和勞動密集型瓷磚生產流程。VitrA Karo 的 Bozüyük 基地部署了數字化轉型路線圖，重點關注智能化流程和生產控制，以期保持競爭力，在維持超過 4,200 個 SKU 多樣化產品組合的水平上滿足更高的需求。其設備綜合效率（OEE）提高了 19%，廢品數量降低了 56%，能耗降低了 14%，可回收材料使用量提高了 43%。

新晉“端到端”燈塔工廠

• 敦豪供應鏈（美國孟菲斯）：隨着電商市場日漸發展，零售促銷成為推動力、消費者的消費模式也出現了從線下向線上訂單的轉型。面對上述各種情況，加之嚴重的季節性影響，位於田納西州孟菲斯的敦豪供應鏈（DHL Supply Chain）建立了一個戰略性的第四次工業革命技術基地。該工廠配備有控制塔，用於集中規劃和執行監督，以管理和控制端到端業務。該基地無縫整合了機器人、分析技術和靈活的人員配置解決方案，減少了 50% 的加班時間，發貨周期縮短了 57%，產能提高了 290%，自 2019 年以來的複合年增長率（CAGR）達到了 28%。因此，該基地已成為全球新技術使用的主要培訓中心。

• 海爾（中國青島）：為了在成本上保持行業領先地位，並解決家電行業中常見的服務不專業和不及時問題，海爾（Haier）部署了 136 個第四次工業革命用例，用於節約採購成本、提升生產力並提高服務質量。這些用例採用了包括 5.5G、高級算法和即用型數字孿生在內的技術。這一舉措使產品成本優化了 32%，勞動生產率提高了 36%，服務投訴率降低了 85%。

• 強生（中國西安）：為了提高敏捷度和響應能力、提升質量標準並增強競爭力，強生（Johnson & Johnson）西安於 2019 年以第四次工業革命驅動的新工廠取代了原有的人工設施。該工廠納入了用於技術轉移和材料處理的數字孿生技術，並實現了持續流程驗證（CPV）以及批量執行流程的智能自動化。這使工廠搬遷期間的產品轉移時間縮短了 64%，不合格產品減少了 60%，同時生產率提高了 40%，運營成本降低了 24%，溫室氣體排放減少了 26%。

• 科赴（中國上海）：為了跟上電商發展、滿足更快的上市速度以及成本競爭力提高所帶來的需求波動，科赴（Kenvue）上海在其端到端供應鏈中部署了超過 25 個第四次工業革命用例，採用了社交媒體大數據分析、數字孿生、增材製造和機器學習等技術。因此，新產品推出的交貨時間縮短了 50%，預測準確率提高了 1.3 倍，48 小時內按時交付率達到 99.8%。電商業務量也因此翻倍，從佔整體業務的 30% 提高到 60%。

• 聯合利華（印度索尼帕特）：為了提高靈活性，滿足不同產品細分市場的需求，在通脹環境下降低成本，提高可持續性，索尼帕特的聯合利華（Unilever）在其端到端供應鏈中部署了 30 多個第四次工業革命用例。最為關鍵的用例中採用了鍋爐和噴霧乾燥器流程孿生技術，以及以客戶數據為依據的無接觸式生產規劃和庫存優化。其服務水平提高了 18%，預測準確率提高了 53%，轉換成本降低了 40%，範圍 1 碳足跡減少了 88%。因鍋爐數字孿生技術需要使用生物燃料，當地農民的生計也得到了改善。

新晉可持續燈塔工廠

• 強生（中國西安）：強生（Johnson & Johnson）西安建造了先進的生產基地，以滿足日益增長的能源需求，同時減少對環境的影響。為達到並超越能源與環境設計先鋒建築評級體系（LEED）Gold® 金級認證標準，西安強生工厂部署了一系列第四次工業革命技術，包括用於過程控制的人工智能算法、工業物聯網（IIoT）智能清潔技術和數字孿生技術。成功實施後，工廠材料浪費減少 47%，溫度氣體（GHG）排放減少 26%，能源消耗降低 23%。

• 科赴（泰國曼谷）：科赴（Kenvue）泰國在現場作業中應用第四次工業革命技術，以實現更可持續的資源管理。具體措施包括部署端到端、水到生態系統的績效管理體系，運用數字孿生技術優化冷卻系統能耗，以及實施數字分析和機器人流程自動化的動態調度和集裝箱裝載優化解決方案。2018 年至 2023 年間，工廠用水量減少 35%，能源相關消耗（範圍 1 和範圍 2）減少 34%，相關溫室氣體排放減少 29%（按產量歸一化計算），同時集裝箱利用率提高 35%，推動運輸效率進一步提升。

• 施耐德電氣（印度海得拉巴）：施耐德電氣（Schneider Electric）海得拉巴工廠旨在重點運用第四次工業革命技術，到 2030 年實現範圍 1 和範圍 2 零碳排放。具體包括引入一套端到端（E2E）閉環系統，以對戰略供應商進行二氧化碳跟蹤。該系統利用實時數據生成和雲分析技術管理所有工廠設備，並通過工業物聯網均衡器和人工智能預測性監測技術將工廠設備與車間作業交互相聯。實施後，工廠能耗降低 59%，二氧化碳排放減少 61%，用水量減少 57%，歸一化廢物產生量減少 64%。

• 西門子（中國成都）：在過去三年產量增長 92% 的背景下，西門子（Siemens）成都工廠採取了諸多措施以成為零碳排放先鋒，其中包括部署一套全方位數字化能源管理系統，實施全生產過程預測性維護，引入基於人工智能的自動化技術以識別和處理多達 16 種生產廢物，並運用生態設計理念提高循環性和去物質化。實施上述措施後，工廠單位產品能耗降低 24%，生產廢物減少 48%。